煤磨廢氣的特點煤粉磨有球磨和立磨兩種,均兼有烘千作用.球磨通風量一般取0.9^1.5m3/kgo煤粉磨余風不能全部入窯,新型干法窯為了降低熱耗,減少煤耗,所需二次風量也少,煤磨的放風和收塵問題更為突出.
除塵風機與懸浮窯工藝主風機串聯協同工作,必須適應懸浮窯焙燒工況及產能變化要求,便于調節.為此,配用調速電機.
早期的石灰回轉窯釆用干,濕結合的除塵方案,在正常工況條件下,窯尾高溫煙氣經鏈篦機初冷,再經空冷器終冷后進入分室反吹袋式除塵器凈化后排放.在回轉窯啟停及不正常工況下,切換至濕法旁路,經文氏管洗滌后排放.最新的除塵工藝則革除...
適宜采用袋式除塵,濾料應具有耐熱,耐堿性.煙氣冷卻方式.當廢氣溫度小于200T時,宜釆用直接混風冷卻.大于300Y時,宜采用空冷器間接冷卻.
活性石灰由石灰石焙燒制成,同時產生C02o石灰生產工藝由原料儲運,水洗,篩分,石灰燒成,成品冷卻,破碎,篩分,儲運等工部組成.其中原料準備工段主要產生石灰石粉塵污染,成品整理工段主要產生石灰粉塵污染,而石灰燒成工藝及其污...
除塵工藝沿革熱軋精軋機除塵工藝宜采用波浪形塑燒板除塵器,利用塑燒板過濾元件對濕粘粉塵的良好適應性,將傳統的精軋機濕法除塵替代為干法除塵.
現代軋鋼生產工藝包括熱軋,冷軋,鋼管,均采用多機架連軋機.
我國于20世紀80年代開始全封閉電爐煙氣袋式干法除塵技術的引進,研究和開發,釆用正壓式分室反吹袋式除塵器,配常規玻纖機織濾料,前置重力除塵器.目前主要采用正壓式脈沖袋式除塵器,箱體采用圓筒形結構,按壓力容器設計,多筒體并...
用電熱火法生產的鐵合金電爐分為還原電爐和精煉電爐兩種,還原電爐以碳作還原劑,依靠埋弧電流熔融還原合金礦石,連續生產鐵合金.精煉電爐用硅作還原劑,依靠電弧熱和硅氧化反應,間歇生產低碳鐵合金.
煙塵捕集電爐排煙方式有爐蓋罩排煙,爐體密閉罩排煙,屋頂罩排煙等爐外排煙和四孔(或二孔)爐內排煙,宜采用一種或兩種以上方式的組合.
煉鋼電爐在加料,冶煉和出鋼的全過程散發大量煙塵,煙塵量為12?16kg/t鋼.
通常將多臺轉爐加上混鐵爐,附帶周圍輔助工藝,合設一個二次煙氣除塵系統,在各排煙管路設可靠的控制閥門,根據工藝操作制度設定閥門開關狀態,確定系統設計煙氣量.風機配設調速裝置.
轉爐一次煙氣凈化回收流程經歷了雙文濕法,一塔一文濕法,電除塵干法(LT法)的發展過程.
兌鐵水和倒鐵水煙塵捕集,對吊車定位作業的煙塵通常采用上懸側吸罩,高懸覆蓋頂吸罩,吹吸式側吸罩捕集.對平車定位作業的煙塵宜采用容積式頂吸罩捕集.
混鐵爐是貯存高爐鐵水并向轉爐供給鐵水的混勻貯留轉運站,在鐵水罐向混鐵爐兌鐵水和混鐵爐向鐵水罐倒鐵水的過程中產生煙塵.
對大,中型高爐岀鐵場除塵,開發了新的系統劃分模式,按煙塵發生的時間特性分為兩個系統:一是包括出鐵口側吸罩,撇渣器,鐵溝,渣溝,鐵水罐位等的出鐵除塵系統,即一次煙氣除塵系統.
袋式除塵器已成為出鐵場除塵的首選除塵設備,靜電除塵器被逐步改造.
除塵工藝流程高爐煤氣除塵工藝從傳統的濕法改為干法是一大技術突破,從國外的反吹內濾方式改為我國的脈沖外濾方式更是高爐煤氣除塵技術進步的一個里程碑.
高爐在冶煉過程中,爐頂產生高爐煤氣(簡稱BFG).鐵口出鐵時產生煙塵,平均噸鐵散發煙塵量約為2.5kg.
除塵工藝流程燒結成品工部除塵宜設計集中式除塵系統,選用分室反吹風或脈沖袋式除塵器,確保粉塵排放濃度小于50mg/m3(標準狀態).收下粉塵經鏈板輸送機和斗式提升機集中到粉塵槽內.